공작물 변형을 일으키는 요인

가공시 공작물 변형 문제를 해결하기가 어렵습니다 . 대책을 취할 수 있기 전에 변형의 원인을 분석해야합니다. ..
1. 공작물의 재료와 구조는 공작물의 변형에 영향을 미칩니다.
변형의 크기는 모양 복잡성, 종횡비 및 벽 두께에 직접 비례하며, 재료의 강성 및 안정성에 직접 비례합니다 . 따라서, 이들 요소의 영향은 부분을 설계 할 때 가능한 한 줄어들어 야합니다. ..
특히 대형 부품의 구조에서는 처리하기 전에 더 합리적인 구조 .이어야합니다. 블랭크의 품질을 보장하고 공작물의 변형을 줄이기 위해 블랭크 경도, 다공성 및 기타 결함을 엄격하게 제어해야합니다 ({1}}.
2. 공작물 클램핑으로 인한 변형
공작물을 클램핑 할 때 먼저 올바른 클램핑 포인트를 선택한 다음 클램핑 포인트의 위치 .의 위치에 따라 적절한 클램핑 력을 선택하므로 클램핑 포인트와지지 지점은 일관되므로 클램핑 력이 지지대에 작용할 수있게되며, 클램핑 포인트가 처리 할 수있는 위치가 가능하지 않아야합니다. 선택된 . 공작물에 클램핑 력의 여러 방향이있을 때, 클램핑 력의 순서를 고려하고, 공작물 및지지 접촉 클램핑 력을 위해 클램핑 력의 순서를 고려하기 위해, 주 클램핑 력의 절단 균형의 균형을 위해서는 먼저 작용해야한다. . 두 번째로 작용해야한다. 사용 된 . 부품의 강성을 증가시키는 것은 클램핑 변형을 해결하는 효과적인 방법이지만, 얇은 벽 부분의 형상 및 구조 특성으로 인해, 이런 식으로 강성이 낮습니다. .는 이러한 방식으로 .가 낮습니다. 클램핑 힘의 작용 하에서.은 생성물 사이의 접촉 영역을 증가시킬 수 있습니다. 클램핑 . 예를 들어, 얇은 벽 부분을 밀링 할 때 많은 수의 탄성 압력 플레이트가 접촉 부품의 힘 영역을 증가시키는 데 사용됩니다. 간단한 개방 전환 링을 사용하거나 탄성 맨틱 렌트 링을 사용하든 전체 아크 클램프 등을 사용하든 얇은 벽 소매의 내 직경과 외부 원을 돌릴 때, 전체 아크 클램프 등 ., 공작물의 접촉 영역이 증가된다 ({11}}이 방법은 클램핑 힘을 운반하는 데 도움이되므로, 축축의.}. 또한 생산에 널리 사용되며 특수 비품의 설계 및 생산은 끝면에 클램핑 력이 작용할 수 있으며, 이는 공작물의 얇은 벽과 불량한 강성으로 인한 굽힘 변형을 해결할 수 있습니다 .
3. 공작물 처리로 인한 변형
절단 과정에서의 공작물 절단력의 작용으로 인해 힘의 방향을 향한 탄성 변형은 종종 나이프 현상을 해당 측정 값에 대한 이런 종류의 변형에 대한 응답으로, 마무리는 날카로운 도구를 필요로하며, 한 손에 마무리는 도구와 도구 사이의 저항성을 줄일 수 있습니다. 공작물 절단, 공작물의 잔류 내부 응력을 줄이기 위해 .
공구에서 공구와 공작물 사이의 마찰에 의해 생성 된 열은 또한 공작물을 변형시킬 것이므로, 고속 절단은 종종 고속 절단 가공에서 .를 선택합니다. 칩이 짧은 시간에 차단되기 때문에 대부분의 절단 열은 칩에 의해 제거되기 때문입니다. 둘째, 고속 가공에서 절단 층 재료의 연화 부분의 감소로 인해 부품 처리의 변형이 줄어들 수 있으며, 이는 부품의 크기와 형상 정확도를 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다 (. 또한 절단 유체는 주로 마찰을 줄이고 절단 프로세스 동안 절단 온도를 줄이는 데 주로 사용됩니다. 도구의 내구성, 가공 표면의 품질 및 가공 정확도를 향상시키는 데 중요한 역할 . 따라서 처리에서 부품의 변형을 방지하기 위해 충분한 절단 유체 .을 합리적으로 사용해야합니다.
가공에 합리적인 절단 매개 변수를 사용하는 것이 정밀도 요구 사항이 높은 얇은 벽 부품의 처리에서 부품 .의 정확도를 보장하는 핵심 요소이며, 대칭 처리는 일반적으로 반대쪽의 양쪽에서 생성 된 응력의 균형을 맞추기 위해 일반적으로 채택되며, 안정적인 상태를 달성 한 후에는 공작물이 매끄 럽습니다 ({2}}} 그러나, {}}}}}}}}}}.. 인장 응력의 균형 손실과 압축 응력 .으로 인해 변형됩니다.
얇은 벽 부분의 변형은 다면적으로, 공작물을 클램핑 할 때 클램핑 력, 공작물을 절단 할 때 절단력, 절단 도구를 방해 할 때 공작물이 생성 될 때 생성 된 탄성 변형 및 플라스틱 변형이 생성되어 절단 영역의 온도가 증가하고 열 변형이 생성되므로.}.}.가 더 커질 때, 우리가 거칠고, 밀접하게 될 때; 마무리 할 때 공구 양은 일반적으로 0.2-0.5 mm이면, 공급량은 일반적으로 0.1-0.2 mm /r 또는 더 작으며, 절단 속도는 6 ~ 120m /분이며, 마무리 할 때 절단 속도는 가능한 한 높지만 너무 높은. 파라미터의 합리적인 선택을 달성하는 것은 쉽지 않습니다. 부품 .
4. 처리 후 응력 변형
처리 후, 부품 자체는 내부 응력을 가지고 있으며, 이러한 내부 응력 분포는 비교적 균형 잡힌 상태이며, 부품의 모양은 비교적 안정적이지만, 내부 응력 변화 후에 일부 재료 및 열처리가 제거되면, 공작물은 힘의 균형을 균형 잡히기 위해 . .가 이러한 종류의 열정을 해결하기 위해 .을 향상시켜야합니다. 평평한 상태로 압축 된 다음 툴링과 공작물을 가열 용광로에 함께 넣고, 다른 가열 온도와 가열 시간은 . 부품의 다른 재료에 따라 선택됩니다. . 핫 스트로닝 후, 공작물의 내부 구조는 안정적입니다. . 이시기에는 . 이번에는 더 높은 직선이 될뿐만 아니라 더욱 강력하게 작동합니다. . 부품의 마무리는 변형 후 재 처리 방식, 즉 거친 가공 - 노화 - 재 처리 .을 사용하여 내부 잔류 응력을 제거하기 위해 가능한 한 나이드 처리해야합니다.
대규모 부품의 경우 복사 처리가 사용됩니다. 즉, 조립 후 공작물의 변형이 예상되며, 처리 중에 변형이 반대 방향으로 예약되어 조립 후 부품의 변형을 효과적으로 방지 할 수 있습니다 ..

요약하자면, 변형 가능한 워크 피스의 경우, 해당 대책이 공백 및 처리 기술에 채택되어야하며, 다른 상황에 따라 적절한 프로세스 경로를 찾아야합니다 . 물론 위의 방법은 더 높은 정밀 공작물을 얻으려면 공작물의 변형을 더욱 줄이려는 경우에만 공작물의 변형을 줄이려면 계속 학습하고 연구해야합니다.