금속 부품 가공

금속 부품의 가공 공정은 상호 연결되고 밀접하게 조정 된 정밀 시스템입니다. 디자인의 도면에서 재료 선택 및 거친 가공, 반제품, 마무리에 이르기까지 모든 링크는 필수 불가결하고 고품질의 금속 부품을 공동으로 캐스팅합니다. 재료 선택 및 절단은 재료 기초를 마련하고 가공 프로세스는 원료를 고정밀 부품으로 변환하는 핵심 프로세스입니다. 거친 가공 빠른 프로토 타이핑, 반제품, 최종 정밀 및 품질 요구 사항을 달성하기위한 마무리.
재료를 선택한 후 블랭킹 단계로 들어갑니다.
다양한 절단 방법이 있습니다. 톱질은 톱날을 사용하여 톱질 기계를 통해 더 흔한 방법입니다. 다양한 모양과 크기의 재료에 적합한 원료를 절단하여 특정 절단 정확도를 보장 할 수 있습니다. 전단은 전단 기계 및 기타 장비를 사용하는 것으로 판을 더 큰 크기의 플레이트를 처리하는 데 사용되는 크기, 고효율로 빠르게 자릅니다.
가스 절단은 가연성 가스와 산소의 혼합 연소에 의해 생성 된 고온을 사용하여 금속 재료를 녹이고 날려 버리기 위해 주로 두께로 강철 절단을 위해 절단을 달성합니다.
와이어 절단은 전극 스파크 배출 부식의 원리를 사용하여 전극 와이어를 통해 공작물의 필요한 모양을 절단하는데, 이는 복잡한 모양 및 고정밀 부품을 처리하는 데 특히 적합합니다. 블랭킹 프로세스 중에는 차원 정확도를 엄격하게 제어하여 빌릿이 후속 처리 요구 사항을 충족하도록해야합니다.
블랭크가 준비되면 거친 단계로 들어갑니다. 선반에서 공구를 사용하여 공구를 회전 시켜서 선반에서 거칠게하는 중요한 과정은 외부 원, 내부 구멍, 끝면 등을 자르기 위해 도구를 사용하여 많은 과도한 재료를 빠르게 제거 할 수 있습니다. 예를 들어, 샤프트 부품을 가공 할 때 회전하면 처음에는 샤프트의 원통형 치수가 형성 될 수 있습니다. 밀링은 밀링 커터의 회전과 공작물의 움직임에 따라 달라지며, 이는 평면, 그루브, 기어 및 기타 모양의 처리를 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 가공 기계 부품의 키웨어는 종종 밀링 공정입니다.
거친 잎은 후속 마무리를위한 적절한 처리 허용량이며, 처리 정확도는 상대적으로 낮지 만 빠른 프로토 타이핑의 핵심 단계입니다.
거친 부품이 모양이 시작되었지만 치수 정확도와 표면 품질은 여전히 ​​개선되어야합니다. 이를 바탕으로 부품의 크기와 모양을 최종 요구 사항에 더 가깝게 만들기 위해 부품이 추가로 처리됩니다.
반 결합의 프로세스 방법은 거친 가공과 유사하지만 절단 매개 변수는 더 세련되고 처리 정확도가 높습니다. 예를 들어, 회전 및 밀링 공정에서 더 선명한 도구가 선택되어 절단 속도를 줄이고 가공 된 표면의 품질을 향상시키기 위해 공급합니다. 이 단계는 후속 마무리를위한 절단량을 줄이고 처리 효율을 향상시킬뿐만 아니라 마무리를위한 더 나은 기초를 제공하고 최종 부품의 정확성과 품질을 보장 ​​할 수 있습니다.
마감은 가공 프로세스의 핵심 링크입니다.
연삭 휠의 고속 회전을 통한 연삭, 고정밀 연삭을위한 부품의 표면은 기계 가이드, 외부 원의 샤프트 부분과 같은 부품의 정밀 및 표면 품질 요구 사항을 처리하는 데 종종 매우 높은 차원의 정확도와 매우 낮은 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다.

보링은 주로 고정밀 구멍 가공에 주로 사용되며, 구멍의 차원 정확도와 위치 정확도를 약간의 직경, 구멍의 높은 정밀도 요구 사항에 대해 보링은 일반적인 방법입니다.
정밀 밀링 및 정밀 회선은 부품의 가공 정확도와 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해보다 정확한 도구와 장비를 사용하여 부품의 지표가 설계 요구 사항을 엄격히 충족시킵니다. 에어로 엔진 블레이드의 제조에서 마무리는 블레이드의 모양 정확도와 표면 품질을 보장하고 고온, 고압 및 고속과 같은 극한 조건에서 엔진의 성능 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.